Profilo Aziendale

• Nel nostro centro di ricerca e sviluppo lavorano 15 ingegneri.
• Numero totale di nuovi prodotti sviluppati in modo indipendente o in collaborazione con i clienti: oltre 120 articoli.
• Università in cooperazione: Università del Sichuan, Università della Scienza e della Tecnologia del Sud-Ovest, Università Normale di Mianyang.

2.1 Materie prime
Il controllo qualità delle materie prime in entrata è un processo fondamentale per garantire che i componenti soddisfino gli standard specifici e siano idonei alla produzione. Di seguito sono riportati alcuni dei passaggi che adottiamo costantemente per garantire la qualità delle materie prime in entrata:
2.1.1 Verifica dei fornitori - È importante verificare la reputazione e la storia di un fornitore prima di acquistare componenti da lui. Verificate le sue certificazioni, il feedback dei clienti e la sua esperienza nella fornitura di componenti di qualità.
2.1.2 Ispezionare l'imballaggio – L'imballaggio dei componenti deve essere ispezionato per individuare eventuali segni di danneggiamento o manomissione. Ciò potrebbe includere imballaggi strappati o danneggiati, sigilli rotti o etichette mancanti o errate.
2.1.3. Controllare i codici dei componenti - Verificare che i codici dei componenti sulla confezione e sui componenti corrispondano a quelli indicati nelle specifiche di produzione. Questo garantisce la ricezione dei componenti corretti.
2.1.4. Ispezione visiva: il componente può essere ispezionato visivamente per individuare eventuali danni visibili, scolorimento o corrosione, per assicurarsi che non sia stato danneggiato o esposto a umidità, polvere o altri contaminanti.
2.1.5. Test dei componenti - I componenti possono essere testati utilizzando strumenti specializzati come i multimetri per verificarne le caratteristiche e le prestazioni elettriche. Questo può includere test di resistenza, capacità e tensione.
2.1.6. Ispezioni documentali - Tutte le ispezioni devono essere documentate, includendo data, ispettore e risultati. Ciò aiuta a monitorare la qualità dei componenti nel tempo e a identificare eventuali problemi con i fornitori o con componenti specifici.

2.2 Test sui prodotti finiti.
Il controllo qualità dei test sul prodotto finito consiste nel verificare che il prodotto finito soddisfi gli standard qualitativi specificati e sia pronto per la distribuzione o l'uso. Ecco alcuni passaggi per garantire la qualità del prodotto finito:
2.2.1. Definire gli standard di qualità: gli standard di specifica devono essere definiti prima dell'inizio dei test sul prodotto finito. Ciò include la definizione di metodi di prova, procedure e criteri di accettazione.
2.2.2. Campionamento - Il campionamento prevede la selezione di un campione rappresentativo del prodotto finito da sottoporre a test. La dimensione del campione deve essere statisticamente significativa e basata sulla dimensione del lotto e sul rischio.
2.2.3. Collaudo - Il collaudo consiste nel testare il prodotto finito secondo standard qualitativi stabiliti utilizzando metodi e attrezzature adeguati. Questo può includere ispezioni visive, test funzionali, test delle prestazioni e test di sicurezza.
2.2.4. Documentazione dei risultati: i risultati di ogni test devono essere registrati insieme a data, ora e iniziali del collaudatore. Le registrazioni devono includere eventuali deviazioni dagli standard di qualità stabiliti, le cause principali e le azioni correttive intraprese.
2.2.5. Risultati analitici: i risultati dei test devono essere analizzati per determinare se il prodotto finito soddisfa le specifiche stabilite. Se il prodotto finito non soddisfa gli standard qualitativi, deve essere scartato e devono essere intraprese azioni correttive.
2.2.6. Adozione di misure correttive - Qualsiasi deviazione dagli standard qualitativi stabiliti deve essere esaminata e devono essere adottate misure correttive per evitare che simili carenze si ripetano in futuro.
2.2.7. Controllo della documentazione - Tutti i risultati dei test, le azioni correttive e le modifiche alle specifiche stabilite devono essere registrati in appositi registri. Seguendo questi passaggi, il prodotto finito può essere testato efficacemente per garantirne la qualità, l'affidabilità e la sicurezza prima della distribuzione o dell'utilizzo.

OEM (Original Equipment Manufacturer) e ODM (Original Design Manufacturer) sono due modelli di business utilizzati nel settore manifatturiero. Di seguito è riportata una panoramica generale di ciascun processo:

3.1 Processo OEM:
3.1.1 Raccolta di specifiche e requisiti: i partner OEM forniscono specifiche e requisiti per il prodotto che intendono realizzare.
3.1.2 Progettazione e sviluppo – “Keliyuan” progetta e sviluppa il prodotto secondo le specifiche e i requisiti del partner OEM.
3.1.3 Test e approvazione del prototipo: “Keliyuan” produce un prototipo del prodotto per i test e l'approvazione da parte del partner OEM.
3.1.4 Produzione e controllo qualità: dopo l'approvazione del prototipo, "Keliyuan" avvia la produzione e implementa misure di controllo qualità per garantire che il prodotto soddisfi gli standard del partner OEM.
3.1.5 Consegna e logistica: “Keliyuan” consegna il prodotto finito al partner OEM per la distribuzione, il marketing e le vendite.

3.2 Processo ODM:
3.2.1. Sviluppo del concetto: i partner ODM forniscono concetti o idee per i prodotti che desiderano sviluppare.
3.2.2. Progettazione e sviluppo - “Keliyuan” progetta e sviluppa il prodotto secondo i concetti e le specifiche del partner ODM.
3.2.3. Test e approvazione del prototipo - “Keliyuan” produce un prototipo del prodotto per i test e l'approvazione da parte del partner ODM.
3.2.4. Produzione e controllo qualità – Dopo l'approvazione del prototipo, "Keliyuan" inizia la produzione del prodotto e implementa misure di controllo qualità per garantire che soddisfi gli standard del partner ODM. 5. Imballaggio e logistica – Il produttore imballa e spedisce il prodotto finito al partner ODM per la distribuzione, il marketing e le vendite.