Profilo Aziendale

• Abbiamo 15 ingegneri nel nostro centro di ricerca e sviluppo.
• Il numero totale di nuovi prodotti sviluppati in modo indipendente o in collaborazione con i clienti: più di 120 articoli.
• Università di cooperazione: Università del Sichuan, Università della Scienza e della Tecnologia del Sud-Ovest, Università Normale di Mianyang.

2.1 Materie prime
Il controllo di qualità delle materie prime in entrata è un processo importante per garantire che i componenti soddisfino gli standard specificati e siano adatti alla produzione. Di seguito sono riportati alcuni passaggi che adottiamo sempre per garantire la qualità delle materie prime in entrata:
2.1.1 Verifica dei fornitori: è importante verificare la reputazione e il track record di un fornitore prima di acquistare componenti da lui. Scopri le loro certificazioni, il feedback dei clienti e la loro storia nella fornitura di componenti di qualità.
2.1.2 Ispezionare l'imballaggio – L'imballaggio dei componenti deve essere ispezionato per eventuali segni di danneggiamento o manomissione. Ciò potrebbe includere imballaggi strappati o danneggiati, sigilli rotti o etichette mancanti o errate.
2.1.3. Controlla i numeri di parte: verifica che i numeri di parte sulla confezione e sui componenti corrispondano ai numeri di parte nelle specifiche di produzione. Ciò garantisce che vengano ricevuti i componenti corretti.
2.1.4. Ispezione visiva: il componente può essere ispezionato visivamente per eventuali danni visibili, scolorimento o corrosione per garantire che non sia stato danneggiato o esposto a umidità, polvere o altri contaminanti.
2.1.5. Test dei componenti: i componenti possono essere testati utilizzando strumenti specializzati come i multimetri per verificarne le caratteristiche elettriche e le prestazioni. Ciò può includere test di resistenza, capacità e tensione.
2.1.6. Ispezioni dei documenti: tutte le ispezioni devono essere documentate, compresi la data, l'ispettore e i risultati dell'ispezione. Ciò aiuta a monitorare la qualità dei componenti nel tempo e a identificare eventuali problemi con fornitori o componenti specifici.

2.2 Test sui prodotti finiti.
Il controllo di qualità dei test sui prodotti finiti prevede la verifica che un prodotto finito soddisfi gli standard di qualità specificati e sia pronto per la distribuzione o l'uso. Ecco alcuni passaggi per garantire la qualità del prodotto finito:
2.2.1. Stabilire standard di qualità: gli standard di specifica dovrebbero essere stabiliti prima che inizino i test sul prodotto finito. Ciò include la specificazione di metodi di prova, procedure e criteri di accettazione.
2.2.2. Campionamento: il campionamento prevede la selezione di un campione rappresentativo del prodotto finito per il test. La dimensione del campione deve essere statisticamente significativa e basata sulla dimensione e sul rischio del lotto.
2.2.3. Test: il test implica testare il prodotto finito secondo standard di qualità stabiliti utilizzando metodi e attrezzature appropriati. Ciò può includere ispezioni visive, test funzionali, test delle prestazioni e test di sicurezza.
2.2.4. Documentazione dei risultati: i risultati di ciascun test devono essere registrati insieme alla data, all'ora e alle iniziali del tester. Le registrazioni devono includere eventuali deviazioni dagli standard di qualità stabiliti, le cause profonde e le azioni correttive intraprese.
2.2.5. Risultati analitici: i risultati dei test devono essere analizzati per determinare se il prodotto finito soddisfa le specifiche stabilite. Se il prodotto finito non soddisfa gli standard di qualità, dovrebbe essere rifiutato e dovrebbero essere intraprese azioni correttive.
2.2.6. Adottare azioni correttive: qualsiasi deviazione dagli standard di qualità stabiliti dovrebbe essere indagata e dovrebbero essere adottate azioni correttive per prevenire carenze simili in futuro.
2.2. 7. Controllo della documentazione: tutti i risultati dei test, le azioni correttive e le modifiche alle specifiche stabilite devono essere registrati in registri appropriati. Seguendo questi passaggi, il prodotto finito può essere testato efficacemente per garantire la qualità, l'affidabilità e la sicurezza del prodotto prima che venga distribuito o utilizzato.

OEM (Original Equipment Manufacturer) e ODM (Original Design Manufacturer) sono due modelli di business utilizzati nella produzione. Di seguito è riportata una panoramica generale di ciascun processo:

3.1 Processo OEM:
3.1.1 Raccolta di specifiche e requisiti: i partner OEM forniscono specifiche e requisiti per il prodotto che desiderano fabbricare.
3.1.2 Progettazione e sviluppo: "Keliyuan" progetta e sviluppa il prodotto secondo le specifiche e i requisiti del partner OEM.
3.1.3 Test e approvazione del prototipo - "Keliyuan" produce un prototipo del prodotto per il test e l'approvazione da parte del partner OEM.
3.1.4 Produzione e controllo di qualità: dopo l'approvazione del prototipo, "Keliyuan" inizia la produzione e implementa misure di controllo della qualità per garantire che il prodotto soddisfi gli standard del partner OEM.
3.1.5 Consegna e logistica: "Keliyuan" consegna il prodotto finito al partner OEM per la distribuzione, il marketing e le vendite.

3.2 Processo ODM:
3.2.1. Sviluppo di concetti: i partner ODM forniscono concetti o idee per i prodotti che desiderano sviluppare.
3.2.2. Progettazione e sviluppo - "Keliyuan" progetta e sviluppa il prodotto secondo i concetti e le specifiche del partner ODM.
3.2.3. Test e approvazione del prototipo: "Keliyuan" produce un prototipo del prodotto per il test e l'approvazione da parte del partner ODM.
3.2.4. Produzione e controllo qualità – Dopo che il prototipo è stato approvato, “Keliyuan” inizia a produrre il prodotto e implementa misure di controllo qualità per garantire che soddisfi gli standard del partner ODM. 5. Imballaggio e logistica: il produttore imballa e spedisce il prodotto finito al partner ODM per la distribuzione, il marketing e le vendite.